摘 要: 设备
管理实施PMS
管理法, 通过建立设备现场规范化管理体系,设备运检维保管理体系,设备技术革新管理体系和设备优化调整管理体系,实现设备创效能力、制度流程化、流程信息化、信息表单化、现场规范化的目标。
关键词:PMS管理法,6S管理,六步闭环管理,“四量”原则
大庆油田矿区服务事业部物业管理二公司现有固定资产8104台(套)、原值22.86亿元、净值12.51亿元。燃气、燃煤锅炉房6座、热力站79座、污水站66座,设备5494台,原值6.27亿元、净值3.26亿元,设备新度系数0.52,其中:关键设备119台、重点设备1391台、一般设备3984台。
一、实施目的
以提升设备创效能力的PMS管理法(Plant Management standardization)就是以设备创效能力、制度流程化、流程信息化、信息表单化、现场规范化为目标,重点抓好现场规范管理、运检维保过程管理、设备技改提升管理、优化结构创效管理四个环节。
二、主要内容
1、建立设备现场规范化管理体系
一是结合实际,制定标准。先后制定设备现场可视化、点检、保养、维修、检查、润滑等20项管理工作标准,关键、重点及一般等84种类设备操作检修保养规程,锅炉房、热力站、污水站3项设备现场规范化实施要求, 82种类设备巡回检查和五定润滑图表标准,装备、选型、自主维护等49项设备管理制度流程及考核细则,设备维修ERP系统操作指南,92种类设备技术数据维护规范及58种类设备点检标准等8册管理和技术指导手册,总计1087页,68.8万字。
二是划分区域,落实责任。我们通过深化6S管理,设备现场要从规范设备工作环境,预防和消除6源(污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源)入手,提高员工素质,确保安全生产,保证产品质量,正基于此。
三是落实标准,分类实施。在现场物品摆放上,分类设标定置生产中可用物品,实行定位、定号、定人及6S管理标准,运行状况、参数、名称、编码标识确认,实现物有其位,区域定置,整洁美观,也实现生产现场中的人、机、物、场所的有机融合。
2、建立设备运检维保管理体系
一是完善标准,实施培训。为提升公司管理和设备操作人员业务素质及操作保养能力,依托公司员工培训基地,公司及各单位每年均制定相应的设备管理和操作人员培训计划,每年举办各类培训班40余期,受训职工达800人次。
二是分析问题,完善措施。建立操检合一的点检网络,设立了覆盖锅炉、水处理、除渣、输煤、机泵等6个运行系统58个点检点。同时在设备附近设置了可抽取的“操作作业指导卡”和“故障解决卡”,随时为巡检人员检修设备、清除故障源提供参考和依据,实现清扫、点检、保养、润滑、诊断、维修的六步闭环管理。
三是全员管理,重点突出。通过实行单班、单机、单日、单月、单期“五单”核算管理,总结提炼出了《80T链条燃煤锅炉燃烧调节八法》,有效改善了因煤质变化,导致炉渣含碳量增加、设备磨损严重等问题,形成了人人抓设备运行调节,台台设备发挥最大潜能、最高效率的工作状态。
3、建立设备技术革新管理体系
一是针对锅炉排污、落灰等系统员工劳动强度大,工作环境粉尘污染严重,人工操作精细度差的实际,技术攻关小组大胆实践,实施了锅炉房排污系统自动排污、燃煤锅炉送风装置优化和自动落灰系统应用等7项设备自动化升级改造。
二是为提高锅炉运行效率,开展“清洁生产降能耗,我为企业献一计”活动,收集技改“金点子”50余项,其中已应用38项,收到良好效果;开展清理“六源”活动,截止目前,共计搜集提案125项,实施75项,消除不安全隐患52项,年节约成本费用近200万元。
4、建立设备优化调整管理体系
一是类别调整,折旧合理。根据中油资产类别及折旧年限标准,分解多年来基建转资及历史遗留设备复合性资产672项,后续支出转资与主资产合并122项,调整设备类别不符的资产2756项,调整设备用途不符462项,共调整设备原值达到2.5亿元,占总设备价值的40.67%,按资产效用年限提取折旧,年折旧费用减少142.36万元。
二是低效闲置,合理清理。近二年共清理无利用价值报废资产440项、价值2159.81万元,为资产合理配备、使用、技术改造、挖潜增效提供依据,同时也减轻企业维护、管理等各项费用支出,确保资产保值和增值。
三是合理使用,延长寿命。通过加强提足资产折旧设备管理,对2140项提足折旧设备加强维护保养,有效控制新增资产存量,确保资产保值增效,延长使用寿命。通过以上方法,我们设备调整达到“四量”原则,即提高质量、优化增量、盘活存量、控制总量。
三、取得的成效
1、设备创效能力得到提升。实现优良设备率由93.72%提高到95.18%。2014年百万元设备创效能力预计达到75.5万元,提高了14.46个百分点。
2、设备运行更加
科学高效。达到设备
综合完好率达98%以上、设备责任事故发生率为零、设备维修保养及时率100%、设备非正常停机率0.2%,设备维修费用率控制在4%之内,设备点检率100%的目标。
3、节能降耗管理效果显著。实现全过程成本核算管理模式,目前已节约水3万吨、节煤3000吨,锅炉热效率提高了3个百分点,达到国内同行业领先水平。
4、环保管理水平上新台阶。打造绿色站队,组织专项攻关小组对降噪减尘新技术、节能技术、废水回收利用、燃烧系统优化等方面进行专项研究总结和探索应用,逐步实现了烟气达标排放、运行车间“零噪音”、输煤系统“零污染”、生产废水“零排放”的目标,做到“有尘燃料,无尘管理”。
5、企业形象得到有效提升。三年来,银浪和乘风锅炉房等先后被国家质检总局评为“国家质检总局安全与节能管理标杆锅炉房”、中
石油节能节水先进基层单位、油田公司功勋集体、油田公司设备管理先进单位等荣誉称号,银浪燃煤锅炉房并成为国内首家供热企业TnPM管理入阶单位,乘风燃气锅炉房荣获国内首家最高等级设备管理星级评价单位,并授予“全国设备管理星级评价示范单位”的荣誉称号。