摘 要: 设备管理实施PMS管理法, 通过建立设备现场规范化管理体系，设备运检维保管理体系，设备技术革新管理体系和设备优化调整管理体系，实现设备创效能力、制度流程化、流程信息化、信息表单化、现场规范化的目标。

　　关键词：PMS管理法，6S管理，六步闭环管理，“四量”原则

　　大庆油田矿区服务事业部物业管理二公司现有固定资产8104台（套）、原值22.86亿元、净值12.51亿元。燃气、燃煤锅炉房6座、热力站79座、污水站66座，设备5494台，原值6.27亿元、净值3.26亿元，设备新度系数0.52，其中：关键设备119台、重点设备1391台、一般设备3984台。

　　一、实施目的

　　 以提升设备创效能力的PMS管理法（Plant Management standardization）就是以设备创效能力、制度流程化、流程信息化、信息表单化、现场规范化为目标，重点抓好现场规范管理、运检维保过程管理、设备技改提升管理、优化结构创效管理四个环节。

　　二、主要内容

　　1、建立设备现场规范化管理体系

　　一是结合实际，制定标准。先后制定设备现场可视化、点检、保养、维修、检查、润滑等20项管理工作标准，关键、重点及一般等84种类设备操作检修保养规程，锅炉房、热力站、污水站3项设备现场规范化实施要求， 82种类设备巡回检查和五定润滑图表标准，装备、选型、自主维护等49项设备管理制度流程及考核细则，设备维修ERP系统操作指南，92种类设备技术数据维护规范及58种类设备点检标准等8册管理和技术指导手册，总计1087页，68.8万字。

　　二是划分区域，落实责任。我们通过深化6S管理，设备现场要从规范设备工作环境，预防和消除6源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源）入手，提高员工素质，确保安全生产，保证产品质量，正基于此。

　　三是落实标准，分类实施。在现场物品摆放上，分类设标定置生产中可用物品，实行定位、定号、定人及6S管理标准，运行状况、参数、名称、编码标识确认，实现物有其位，区域定置，整洁美观，也实现生产现场中的人、机、物、场所的有机融合。

　　2、建立设备运检维保管理体系

　　一是完善标准，实施培训。为提升公司管理和设备操作人员业务素质及操作保养能力，依托公司员工培训基地，公司及各单位每年均制定相应的设备管理和操作人员培训计划，每年举办各类培训班40余期，受训职工达800人次。

　　二是分析问题，完善措施。建立操检合一的点检网络，设立了覆盖锅炉、水处理、除渣、输煤、机泵等6个运行系统58个点检点。同时在设备附近设置了可抽取的“操作作业指导卡”和“故障解决卡”，随时为巡检人员检修设备、清除故障源提供参考和依据，实现清扫、点检、保养、润滑、诊断、维修的六步闭环管理。

　　三是全员管理，重点突出。通过实行单班、单机、单日、单月、单期“五单”核算管理，总结提炼出了《80T链条燃煤锅炉燃烧调节八法》，有效改善了因煤质变化，导致炉渣含碳量增加、设备磨损严重等问题,形成了人人抓设备运行调节，台台设备发挥最大潜能、最高效率的工作状态。

　　3、建立设备技术革新管理体系

　　一是针对锅炉排污、落灰等系统员工劳动强度大，工作环境粉尘污染严重，人工操作精细度差的实际，技术攻关小组大胆实践，实施了锅炉房排污系统自动排污、燃煤锅炉送风装置优化和自动落灰系统应用等7项设备自动化升级改造。

　　二是为提高锅炉运行效率，开展“清洁生产降能耗，我为企业献一计”活动，收集技改“金点子”50余项，其中已应用38项，收到良好效果；开展清理“六源”活动，截止目前，共计搜集提案125项，实施75项，消除不安全隐患52项，年节约成本费用近200万元。

　　4、建立设备优化调整管理体系

　　一是类别调整，折旧合理。根据中油资产类别及折旧年限标准，分解多年来基建转资及历史遗留设备复合性资产672项，后续支出转资与主资产合并122项，调整设备类别不符的资产2756项，调整设备用途不符462项，共调整设备原值达到2.5亿元，占总设备价值的40.67%，按资产效用年限提取折旧，年折旧费用减少142.36万元。

　　二是低效闲置，合理清理。近二年共清理无利用价值报废资产440项、价值2159.81万元，为资产合理配备、使用、技术改造、挖潜增效提供依据，同时也减轻企业维护、管理等各项费用支出，确保资产保值和增值。

　　三是合理使用，延长寿命。通过加强提足资产折旧设备管理，对2140项提足折旧设备加强维护保养，有效控制新增资产存量，确保资产保值增效，延长使用寿命。通过以上方法，我们设备调整达到“四量”原则，即提高质量、优化增量、盘活存量、控制总量。

　　三、取得的成效

　　1、设备创效能力得到提升。实现优良设备率由93.72%提高到95.18%。2014年百万元设备创效能力预计达到75.5万元，提高了14.46个百分点。

　　2、设备运行更加科学高效。达到设备综合完好率达98%以上、设备责任事故发生率为零、设备维修保养及时率100%、设备非正常停机率0.2%，设备维修费用率控制在4%之内，设备点检率100%的目标。

　　3、节能降耗管理效果显著。实现全过程成本核算管理模式，目前已节约水3万吨、节煤3000吨，锅炉热效率提高了3个百分点，达到国内同行业领先水平。

　　4、环保管理水平上新台阶。打造绿色站队，组织专项攻关小组对降噪减尘新技术、节能技术、废水回收利用、燃烧系统优化等方面进行专项研究总结和探索应用，逐步实现了烟气达标排放、运行车间“零噪音”、输煤系统“零污染”、生产废水“零排放”的目标，做到“有尘燃料，无尘管理”。

　　5、企业形象得到有效提升。三年来，银浪和乘风锅炉房等先后被国家质检总局评为“国家质检总局安全与节能管理标杆锅炉房”、中石油节能节水先进基层单位、油田公司功勋集体、油田公司设备管理先进单位等荣誉称号，银浪燃煤锅炉房并成为国内首家供热企业TnPM管理入阶单位，乘风燃气锅炉房荣获国内首家最高等级设备管理星级评价单位，并授予“全国设备管理星级评价示范单位”的荣誉称号。